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配件管理制度4篇
【篇1】配件管理制度
企业配件管理制
1.自觉遵守各项管理制度，仓库严禁闲杂人员入内。
2.及时做好供方的选择、评审工作。根据生产需要及时编制采购计划单，计划单经领导签字同意后及按单就近采购。
3.材料及零配件进库前要验收，未经验收或验收不合格的不准进库，不准使用。
4.材料入库口要立卡、入账，做到帐、卡、实物三符合。
5.材料应分类、分规格堆放，保持整齐有序。
6.保持仓库整洁，做好材料、配件的防锈、防腐、防失窃工作，做好仓库的消防工作。
7.库管员根据前台传来的备料单准备材料和零配件，修理工凭派工单领料，领料人签名，领用大总成件要经分管领导签字同意，领新料必须交旧料，严格执行领新交旧制度。
8.加强对旧料的管理工作，上交旧料贴好标签，出厂时交还车主。
9.材料及零配件的领用应执行先进先出的规定，严格执行价格制度，不得随意加价。
10.仓库每个月进行一次清仓盘点，清楚差错，压缩库存。
【篇2】配件管理制度
1.目的
规范公司备品、配件的管理，使其能满足生产需要，确保生产平稳；
规范本公司设备、备品、配件检验程序，为公司设备、备品、配件进行检验提供依据，特制定本制度。
2.范围
本制度适用于定额管理、图纸管理、计划管理及加工定货、仓库管理、修旧利废等。
3.工作程序
3.1备品、备件库存定额管理
3.1.1生产部门根据设备运行部件的磨损、腐蚀规律，合理编制备品、配件的消耗定额和储备定额草案，上报技术设备部。
3.1.2技术设备部根据公司实际需要和同行业消耗水平，汇总编制公司备品、配件消耗和储备定额。
3.1.3备品备件以常用、易损耗为原则,常用备品、备件是指涉及生产或改造所需常用材料（例如阀门、螺栓、弯头、法兰、垫片、机械密封、胶圈、气阀、轴承、叶轮等等），为缩短材料供应时间，仓库必须保持合理库存。定额每年修订补充一次，以补充新增设备的配件消耗储备定额。
3.1.4凡使用期限在60个月以上的配件，列为事故件，应列出明细表报公司主管领导审批，按有关文件规定，事故件不包括在库存周转额内。储备定额资金不应超过本企业设备固定资产原值的2-4％。
3.1.5常用备品备件库存由使用部门、技术设备部、仓库、集团采购部共同保证。技术设备部根据使用部门所报材料计划使用情况，经仓库保管人员审查汇总并平衡库存后以材料计划形式报至采购部，并将材料计划反馈到提报单位进行核对。低于规定库存下限的配件提报由仓库以月为单位提报给采购部。
3.1.6采购部对常用备品备件的材料计划，根据《物资采购管理制度》及时补充到位。
3.1.7技术设备部为常用备品、备件的监督管理部门，对仓库库存应进行经常性随机检查，对常用件长期缺失或浪费严重现象，可对相关责任人员作出不低于50元/次的经济罚款。
3.2图纸管理
3.2.1技术设备部及生产技术部门部长负责备品、配件图纸的测绘、整理、修改工作，做到易损件有物有图，图物相符，订货图纸有图册。
3.2.2生产部门管理员，要掌握设备零件结构、尺寸、材质的变更情况，并及时报告技术设备部修改底图。
3.3仓库管理
3.3.1备品、配件由技术设备部协助仓库管理。
3.3.2备品、配件库应按一类库标准管理，要做到管理科学化，手续齐全，收发准确，并确保帐、卡、物、金额的对口。
3.3.3入库备品、配件要有产品合格证或质量证明，必须经过技术设备部，生产部门负责人检查验收后，方能办理入库手续。
3.3.4入库备品、配件要精心管理，放置适当，防止锈蚀、变形。
3.3.5仓库保管人员应熟悉常用备品、备件规格及数量，当仓库内无相应备品备件或低于规定数量时，应及时通知生产部门和技术设备部，并做好相应记录。每月5～10号前，由仓库将上月的备品、配件储备情况汇总报技术设备部。
3.3.6严格执行订货合同和付款手续，无备品、配件入库质量验收单及相关部门签字验收，财务部不能入帐付款。
3.4修旧利废
3.4.1生产部门认真贯彻勤俭节约方针，开展备品、配件的修旧利废工作，保证质量。
3.4.2生产部门在检修和技改维修过程中产生的旧配件可以重复利用的在利用后须做好使用的部位和时间的详细记录，需要外出修复的由技术设备部统一联系外出维修。
3.4.3检修和维修产生的废旧螺栓和下脚料，如有利用价值，由使用部门负责归类管理，并做好台账，做到随时可用；
不能利用的由公司按照相关制度统一处理。
3.4.4公司各部门需要报废的物品由以部门为单位进行整理、归类，并填写《报废单》，由部门负责人审核后，报至设备部，设备部检查核实后分类存放至废料场，并以部门为单位每单每月5日前汇总至设备部，由设备部现场复审后报设备主管领导批准报废；
3.4.5《报废单》填写一式三份，设备部、财务部、车间各执一份，存档备查。
3.4.6设备部每月将报废物品情况汇总，并填写报废物品统计表，以电子版形式报财务部存档。
3.4.7所有报废物品的处理由公司设备部负责联系财务部进行处理。
3.4.8公司要严把物资报废关，对于物资报废把关不严造成浪费的，追究相关人员责任。
3.5物资仓储保管
3.5.1物资存放采取分类原则，定库、定类、定位标识、划片管理。
3.5.2定位标识时，室内库货架储存的产品采用“四号定位”标识，即库号、区号、架号、层号。
3.5.3室内库地面和室外库场地储存的产品采用“三号定位”标识，即库号、区号、位号。
3.5.4露天料场储存的产品采用“两号定位”标识，即区号、位号。
3.5.5定位标识采用悬挂或放置标识牌的方式，标识牌上应注明品名、规格、定位号等内容。
3.5.6露天料场采用旋转标识牌的方式，在货位标识牌上设置旋转区域，分别标识未验、待判、合格、不合格四种状态，根据实际状态旋转标志并固定到指定方向即可。
3.5.7露天存放的物资采用标识牌的方式，在货位标识牌上标识待验、不合格二种状态即可。
3.5.8物资要分类上架，做到上摆轻，下摆重，顶上摆的不常用。
3.5.9库存物资的维护保养要求做到不冻、不腐、不霉、不烂、不坏、不串、不混、不丢。易潮易霉的劳保用品、轻纺、杂品等应根据不同季节和气候倒垛、晾晒。
3.5.10公司不具备储存能力的物资应实行异地仓储。
3.5.11经验证判定不合格的产品，库管人员应将其进行隔离存放，等待处置，并予以记录。验证状态标识牌由库管人员严格管理，不得随意变动。
3.5.12材料、设备、备件本体的原有标识如铭牌、说明书、合格证、装箱单等要随产品保持到设备部，发现标识不清或丢失的要依据有关资料进行重新标识，保证可追溯性。
3.5.13库房（或料场）应保持整齐、干净、规则，物流有序，道路畅通，进货过程产生的杂物应及时清理，不得流入库房（或料场），供货过程产生的杂物不得流入需货单位。
3.5.14对于退货产品，库管人员应将其置于不合格区或不合格状态，尽快通知采购部门进行处理，防止误用。
3.6物资出库
3.6.1物资的发放要遵循“先进先出”、“推陈储新”的原则，不合格的产品未经处置（降级接收）不允许发放。
3.6.2特殊材料（如毒品）发放时，库管人员应验证使用单位和公安部门证明等有关手续后方可发放，并作好记录。
3.6.3对于需要计量后发放的产品，库管人员发放前开具“计量检测委托单”，委托计量检测部门进行计量后，取得计量合格单，并予以记录和传递。
3.6.4当使用单位对所供物资质量有异议时，库管人员应要求使用单位做好标识、记录等工作，库管人员通知设备部及专业管理部门进行现场评审后按照有关规定处理。
3.6.5物资出库一律以内部领料单、材料划拨单或保运领料单为依据，无设备部材料计划员、库管员及用料单位主管领导盖章或签字的料单不予发料；
白条子不予发料；
待验收物资不予发料；
无材质单、合格证不予发料。
3.6.6遇特殊情况，如：现场事故状态急需用料，领料单位可以直接打借条领料，但必须在3天内补办领料手续。
3.6.7各单位领料时，保管员应认真审查印鉴，手续齐全后方可发料。料单不准涂改和调换规格，如发现料单有差错，应将料单退还计划员。凡需要附材质证明书（合格证）的器材领用，设备部保管员应复印材质证明（合格证）和有关技术资料。
3.6.8发料应坚持“一确认料单，二动料签，三取料，四点交”的工作程序，原则上先进先发。取料后要用复写方式在领料单上填写实发数量、金额并要求经办人员签字确认后方可点交。
3.6.9发料时应认真点数、过磅、检尺、量方，不准粗估冒放。
3.6.10领料单开票当月有效，跨月作废。
3.6.11对实行送料制的生产装置，确认其领料手续后，由设备部统一安排送料。
3.6.12库存物资在搬运过程中，要根据物资的性能、特点采用适宜的搬运工具和搬运方式，确保物资在搬运过程中完好无损，品种规格不混淆。对有剧毒、放射性的物资搬运时，要有专人监管押运，确保安全。
3.6.13搬运材料、设备、备件的人员应经过技能培训，要求掌握必要的作业技能与专业常识。
3.7退料规定
3.7.1领料部门在确认多领料后应立即到仓库办理多领材料退库手续。
3.8账务处理
3.8.1设备部库房设置物资台帐。
3.8.2入库物资金额采用实际发生金额，入库金额＝货款＋包装费＋其它费用＋（税）。物资的出库金额采用移动加权平均价，即出库金额＝移动加权平均价×数量。
3.8.3账务实行日清月结的记账方法，当天发的料当天记完账，每月1日结清上月账并与财务部对账，要做到账账相符，账卡相符，账物相符，准确率达到100%。
3.8.4入库单、领料单等单据每月装订成册，年终存档。
3.8.5保管员要协同财务会计每月进行1次库存物资盘点（每月最后1天），盘点要认真清点实物，核对账目，做出盘点清单，形成书面记录。平日对库存物资实行永续盘点，设备部计划员要对物资库存进行不定期抽查。
3.8.6物资的盘盈盘亏要填写“盈亏报告单”并说明原因，凡报废和盈亏物资，需经公司分管副总经理、总经理审批后，才能做账务处理。
3.9考核
3.9.1采购员未提供《物资到货通知单》，库房保管员有权拒绝入库；
采购人员提供的《物资到货通知单》与实际到货物资不符的应根据原始《物资需求计划》验收入库，采购员采购的入厂物资与《物资到货通知单》或原始《物资需求计划》不符的，由采购员负责调换，耽误生产经营的，给予采购员200元/次处罚，给予部门负责人100元/次处罚，造成经济损失的，根据情节，责任人及部门负责人承担损失的10%—100%。
3.9.2保管员接收到厂的物资时，未按《物资到货通知单》认真核对，造成入厂物资与《物资到货通知单》不符的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，造成经济损失的，根据情节，责任人及部门负责人承担损失的10%—100%。
3.9.3保管员未按要求组织质检员或专业管理部门对入厂物资进行严格验收，或违反验收程序入库的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，造成经济损失的，根据情节，责任人及部门负责人承担损失的10%—100%。
3.9.4保管员对所管辖仓库未做到定位标识“四号定位”、“三号定位”、“两号定位”、“三清四对口”的或标识牌不符合要求的，责令在1个月内予以整改，逾期仍未整改或未完成整改的，给予责任人200元/次处罚，给予部门负责人100元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.5保管员管理剧毒、易燃易爆和贵重物品未按要求进行登记并加封加锁的，给予责任人200元/次处罚，给予部门负责人100元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.6露天料场存放的物资未做到上盖下垫，横看成行，竖看成线，中间留道，间隔合理的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.7库房保管员在保管过程中造成物资受冻、腐烂、发霉、损坏、混合、丢失的，给予责任人200元/次处罚，给予部门负责人100元/次处罚，造成经济损失的，根据情节，责任人及部门负责人承担损失的10%—100%。
3.9.8不合格物资、待验物资混放，或验证状态标识牌随意变动的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.9库房现场管理未遵循“五五码放”、“十十码放”、“归拢见方”的原则，或现场摆放不整齐、干净、规则，或进货过程产生的杂物应未及时清理，流入库房（或料场）流入需货单位的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.10库管人员未在每月5～10日前将所管库房库存报表及库存信息报设备部、及公司相关领导的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.11物资的发放未遵循“先进先出”、“推陈储新”的原则，或不合格的产品未经处置（降级接收） 进行发放的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.12特殊材料（如毒品）发放时，未验证使用单位和公安部门证明等有关手续或未做好记录进行发放的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.13物资领用手续不全、无材质单、合格证或白条发料的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，物资使用生产部门无内部领料单，私自取料的给予责任人300元/次处罚，给予部门负责人200元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.14保管人员违反直达料规定，未做好入库、出库、退库或记录不完整的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.15库房物资台帐不及时、不完整或计算方法不符合要求的，给予责任人100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.16库房账务未做到日清月结的，或未做到帐账相符，账卡相符，账物相符，准确率未达到100%的，给予责任人50元/次处罚，给予部门负责人30元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.17入库单、领料单等单据每月未装订成册，年终未存档的，给予责任人50元/次处罚，给予部门负责人30元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.18每月未按时进行库房物资盘点的，给予保管员、财务人员100元/次处罚，给予部门负责人50元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
3.9.19未根据物资盘盈盘亏情况填写“盈亏报告单”并说明原因的，或未经公司分管副总经理、总经理审批做账务处理的，给予责任人200元/次处罚，给予部门负责人100元/次处罚，情节严重的加倍处罚。
4.设备、备品、配件检验管理
4.1设备部分
设备部分分为机泵类、容器类和电气仪表类三种，主要验证方法如下：
4.1.1机泵类
本规范所指机泵设备，包括公司内所有用于生产的整机类或泵类设备，由技术设备部和使用部门共同验收，验证时按以下几点：
4.1.1.1设备的购置必须由技术设备部、使用部门参与对合格供方的评价。
4.1.1.2设备必须有发货清单、合格证、出厂编号、使用说明书及必要的图纸资料等。
4.1.1.3参看发货清单，附件必须齐全。
4.1.1.4表面观察无缺陷。
4.1.1.5技术设备部负责联系产品材质报告单的数据进行鉴定（元素分析）。
4.1.1.6对其进行试运行，性能必须满足要求。
4.1.2容器类
本规范所指的容器类设备，包括本公司所有用于生产的压力容器和贮罐，由技术设备部和使用部门共同验收，验证时按以下几点：
4.1.2.1生产厂家有满足要求的资质证书。
4.1.2.2有发货清单、合格证、图纸及各类材质的化验分析报告单，特殊要求的，需附有探伤报告和压力试验报告。
4.1.2.3表面观察无缺陷，测量主要部位几何参数无偏差。
4.1.2.4技术设备部负责联系产品材质报告单的数据进行鉴定（元素分析）。
4.1.3电气仪表类
本规范所指的电气仪表类设备包括本公司在用的所有主要电器仪表设备，由技术设备部和电气、仪表车间负责人验收，其验证时除满足机泵类设备的要求外，还需满足其特殊要求。
4.2备品、配件部分
本规范所指的备品、配件主要包括各类机泵配件、整机设备附件以及钢材、管件、阀门等，主要验证方法有：
4.2.1进货厂家为由技术设备部参与评价的合格供方。
4.2.2有特殊要求的备品、配件要进行特别检验。
4.2.3备品、配件要有合格证或材质报告单。
4.2.4由技术设备部负责对产品材质报告单的数据进行鉴定（元素分析）。
4.3进厂验收标准
设备、备品、备件进厂入库前，仓库管理员必须及时通知各相关部门按《材料入库验收单》及《物料验收标准》（见附表）进行验收，并由验收人员进行签字确认；
验收合格后方准入库。
4.4进厂验收流程
4.4.1设备及备品、备件验收工作流程：
5.技术设备部组织各使用部门制定常用备品、备件一览表作为库存定额的依据，由仓库和采购部门参照执行。由技术设备部对库存定额进行解释并组织每年修订。
6.本制度由技术设备部制定、监督实施，并负责解释。
7.本制度自下发之日起执行。
附表：1
物资到货通知单
制表人：
制表时间：
年 月 日
附表：2
附表:3
入厂物资验收入库单
附表:4
随货资料移交清单
附表:5
附表:6 常用物资库存定量标准
【篇3】配件管理制度
备品配件管理制度
备品配件管理是设备运行、检修工作的一个重要组成部分。做好风电场设备的备品配件管理工作，对于及时消除设备缺陷，防止故障的发生和加速故障抢修，缩短停运时间，提高设备健康水平，保证安全、经济运行十分重要。为此，特制订本管理制度。
1. 总则
备品配件管理是一项专业技术性较强的工作，风电场应设立专、兼职人员加强管理。
备品配件管理主要内容包括：备品配件分类；
备件计划编制；
备品配件规范；
备品配件购置定货；
备品配件存储保管、领用、补充；
备品配件资金管理等。
备品配件管理实行风电场现场储备、管理。各风电场储备备品配件的品种及数量，由公司归口管理部门统一核定，并视备品配件的使用情况，对各风电场管理的备品配件进行调配。
为保证安全生产，备品配件必须根据生产实际、资金情况核定计划和储备，备品配件应保证随时可以使用，使用后应适时补充。
制定科学、合理的备品配件计划和符合风电场实际情况的储备方式。备品配件工作要贯彻勤俭节约的方针，充分利用国内市场修造能力，解决配件的制造和加工，大力开展修旧利废活动。
2. 备品配件
按备品配件用途分类
2.1.1事故备件：当风力发电主设备或主要辅助设备发生事故时需要更换的较重要的部件或特殊材料，该类备件一般指加工制造周期长、机件占用资金较大或比较特殊的材料并有特殊的规范要求等。如：风电机叶片、发电机、齿轮箱等。
2.1.2易损件备件：是指故障多发，有一定规律性、用量较多的备件。
2.1.3 消耗性备品：在生产运行中，需定期补充使用的备件，如：润滑油脂。
2.1.4 一般性备件：故障率小、投入使用周期较长，用量比较少或经
过维修后可以再次投入使用的备件，包括某些标准件。
3. 备件计划及编制
备品配件计划管理是备品配件管理的基础工作，以保障安全生产及满足运行、检修工作需要，并重视备品配件储备品种、数量与资金占用之间的矛盾，要摸清设备的使用情况及设备可能发生事故的规律性，实事求是地确定其品种和数量，确定合理的定货周期，减少资金占用。风电场应认真编制备品配件消耗定额、事故备品储备定额，并按规定程序审批后执行。
备品配件计划编制应采取风电场及公司生产管理部门两级管理方式来进行。
备品配件计划编制以一年为一周期。
备品配件计划编制主要内容应包括
3.4.1 备品配件编号：风电机组备件编号要与风电机组厂家编号一致。
3.4.2 备品配件名称：要求名称准确、具体。国外进口备品配件要同时标注外文名称。
3.4.3 备品配件规格
3.4.4 备品配件制造厂家
3.4.5 备品配件图纸编号
3.4.6 备品配件现储备量及年度使用说明
3.4.7 备品配件计划订购数量
3.4.8 备品配件单价
3.4.9 备品配件存储使用单位（地点）
备品配件要求到货时间
备品配件计划编制程序
3.5.1 风电场根据设备实际运行维修情况，按照备品配件储备原则和要求，提出备品配件计划。
3.5.2 风电场技术负责人进行认真的初审修改。初审重点是：备品配件项目是否齐全，数量是否合理，备品配件计划各项内容是否完整准确。
3.5.3 计划初审后交公司主管部门审核，并确定采购计划。
3.5.4 备品配件计划和存储管理应微机化。
备品配件计划的编制原则
3.6.1 事故备件：原则上在保证安全生产，不影响检修工期基础上提出计划，不可造成该类备件过剩，长期积压和资金浪费。对资金占用较大的事故备件，应积极开展企业之间的联合储备工作。
3.6.2 易损性备件：在掌握其更换规律后，其存储量应有一定的裕度。
3.6.3 消耗性备品：按照设备厂家技术规范，定期做好备件储备。
3.6.4 一般性备件：其计划及存储基本上可保证使用即可。
临时备件计划的编制
因突发性故障需要，且未列入备品配件计划的紧缺备件，应及时汇报公司生产管理部门。保证备品配件购置使用，并补入年度备品配件计划中。
4. 备品配件订购
备品配件订购是计划具体实施，在完成备件计划后，公司负责实施对备品配件的订购及资金使用。
备品配件订购要充分利用市场机制，综合各方面的制造能力，努力实现备品配件的优化替代和备件国产化
国内订购的备品配件，可采用招投标方式，综合质量、价格、交货期、信誉等条件，货比三家、择优订购。
国内无法解决的备品配件，可从风力发电机组制造厂家或其它制造厂进口。对于需要进口的备品配件，也要多方比选，择优订购。
计划内备品配件采用批量订购，临时性备品配件计划视具体情况进行订购。
5. 备品配件储备管理
备品配件的存储应根据批准的备品配件计划安排，对尚未储备和储备不齐的备品配件，要根据供应和资金的可能，分清轻重缓急，有计划地储备。
备品配件完成购置后，由风电场组织验收，参加验收人员还应有场或班值技术人员，验收合格后填写验收单，有关人员签字后妥善保管。验收单及有关说明及时报公司生产管理部门汇总备查，验收不合格的备品配件不能入库。
备品配件图纸和制造厂家的检验合格证书等有关文件，由风电场设专档妥善保存。对图纸、说明书及产品合格证等资料和凭证的存档情况定期要进行检查。
新机组随机带来的专用工具和备品配件，由生产部门汇同基建部门和供货方共同清点登记，风电场保管。并要及时制定新投运机组的备品配件清册。
风电场应定期对备品配件数量与质量及使用和储备情况进行检查，每半年做出备品配件使用、储备报告，调查备品配件是否存在因质量问题，造成设备投运后发生故障的情况，汇总于公司生产管理部门，以便全面掌握了解，及时修正补充备品配件计划。
备品配件仓库的定置管理
5.6.1 风电场要设置四种仓库：分别是普通备品配件库、油品库、工器具库、废品库。
5.6.2 备品配件仓库选择要视备件的品种、存储数量，做到场地大小要合适，通道畅通，备品配件转运方便。库区卫生清洁，不得存放与备品配件无关的物品。
5.6.3 备品配件库要放置消防器具，建立防火制度，并悬挂消防警示牌。
5.6.4 凡备品配件入库，必须登入库台帐，按备品配件类别存库并分区定置，按机型存放。按“四号”定位（库号、架号、层号、位号），做到齐、方、正、直、上轻下重，整齐有序，保证安全，便于作业，取用方便。
5.6.5 每种备品配件必须有卡片，标明品名、规格、数量和用途，做到帐、卡、物相符。
5.6.6 润滑油品等易燃、易爆、有毒物品要另库存放，进行特别定置。
5.6.7 精密仪表、精密备品配件的保管，要注意温度、湿度和阳光照射的影响，按技术要求，妥善保管。金属制品做好防腐工作。
5.6.8 报废和淘汰的备件，要转入废品库存放，并及时处理。
5.6.9 库内保持清洁，通风良好，防止虫蛀或物品发霉变质。
备品配件领用
5.7.1 备品配件领用时，要执行领料单制度，履行领用手续。
5.7.2 事故备件的使用，需经公司同意后方可领用。事故备件被领用后应及时补充。
【篇4】配件管理制度
汽车配件管理制度
为了加强配件及材料的管理，提高经济效益，特制订如下管理制度；
一、自觉遵守各项管理制度，积极学习业务知识，定期组织业务培训，坚守岗位，上班时间不准外出做私活，中午星期日要安排人员值班，仓库严禁闲杂人员入内。
二、配件部要及时保证修理厂维修所用各种配件，同时还要及时组织对外销售，和对外的各种订货。中心内修理部所用的配件，市内采购的必须在半天内完成，附近地区的当天要完成，超期一天，扣罚50元。
三、配件部要设立计划员，做好材料的计划工作，仓库的库存要合理。采购要有计划性，防止库存积压。工具采购，批量进货，总成件的采购要经经理副总经理审批。凡是盲目采购，造成积压的，要追究责任。
四、配件采购要有固定进货网点，因固定网点无货，需到其它点进货的，价格不能偏高。价格高于固定网点的，需先请示报价，经同意后方能购买。
五、严格进货检验手续，所有采购回来的配件，进库时必须核对数量、价格、质量，特别防止假货入库。发现假货和质量问题要追究责任。
六、修理工领料要派工单，由仓管员填写，领料人签名，总成或价值较大的配件要有厂部审批手续。
七、仓管员在发料时，应填写《发料单》，领料人必须在《发料单》上签章，仓管员凭领料人签认的《发料单》及时登记库存做帐，发料应与派工单核对。
八、严格执行交旧领新制度。领新料同时交回旧件，旧件必须编上号，贴上标签交回车主。
九、对二保车、大修车的消耗量要实行定量管理，大修车洗油最多10公斤，试车汽油最多10-20公斤，机油1-2罐（冷藏车增加1罐），砂布4张，锯片2条、发现多领、冒领要追究责任。
十、零配件的价格要合理，销售价不能超过市场价（与车主协商定价的另外），发现随便加价影响厂部信誉的要追究责任。
十一、零配件及材料进库后要立卡、建帐，做到帐、卡、物相符。月底要做好进、存销核算表，每季度要盘存一次。
十二、要严格执行工具管理制度，保管好各种工具和设备。
十三、仓库管理员如有违反制度，不履行岗位职责，发现一次扣罚10-50元，造成损失的全部由个人承担，一月内连续出现三次的调离岗位，情节严重的予以除名。
配件仓库管理制度
1、范围
本标准规定了公司采购物资入库、贮存、包装、防护及发放等管理规定。
本标准适用于本公司物资仓库管理现场的全部过程。
2、引用文件
3、仓库管理员职责
3.1认真贯彻执行公司质量体系文件和规章制度，确保生产所需仓贮物资的各项管理工作。
3.2树立优质服务意识，端正服务态度，遵守制度，接受配件经理的领导。
3.3负责经验证合格的配件及附件按区号、位号、层号合理摆放，清楚标识，摆放顺序是从后到前，从下到上，从右到左，出库顺序是从前到后，从上到下，从左到右，确保配件先进先出。
3.4严格按规定办理配件的出入库手续，记录准确，做到帐物一致。
3.5加强贮存配件管理，定期检查库存配件质量，包括包装质量、防护质量贮存期限等。发现问题应及时记录、及时处理，并报告配件经理。
3.6创造和维护良好的仓贮环境，做到库内通风、整洁，安全设施齐全、通道畅通，环境卫生达到“5S”标准；
安全措施符合消防要求。
4、 配件入库管理
4.1 奇瑞轿车配件的入库
a仓库管理员按照《配件订单》，核查《到货清单》与实物品种、 数量、包装及供货单位，按照《配件进货检验标准》进行检验，并作好检验记录。
b配件计划员对配件实施全检。
c超出《配件订单》的配件不予入库。发现不合格品应填写《不合格配件处置记录》，做好标识，及时隔离，并立即向配件经理报告。
4.2 其他车型配件的入库
a仓库管理员按照《零星采购单》，核查《到货清单》与实物品种、数量、包装及供货单位，按照《配件进货检验标准》进行全数检验，并作好检验记录。
b配件计划员对该类配件进行全检。
c超出《零星采购单》的配件不予入库。发现入库清单与实物不符的应作不合格品处理，并马上向配件经理报告。
4.3 对入库配件做好标识。
4.4关键件和安全件的标识内容必须包括进货批次、进货日期。
5 、配件仓库管理
5.1按配件、附件类别建立电脑台账。根据《到货清单》认真核对，防止错、漏、缺、锈蚀品入库。仓库管理员对入库配件的数量和质量负责。配件、附件的帐面数任何人不得涂改，更不得销毁，保证任何时候帐物相符。
5.2配件、附件入库必须经仓管员验证，做好记录，并分别将其放置在合格品区。仓库应设置不合格品区和待检区。
5.3 仓库内所有配件应有配件标识，并置于明显位置，易于识别，配件标识应牢固、可靠。
5.4 仓管员应依据《入库单》、《领料单》等有效凭证记录配件出入库和库存情况，做好日报、月报表报配件经理和财务室。
5.5 配件按总成分列分设货架，原则上分发动机系、底盘系、变速箱系、车身系、电器系等若干分列。另散配件按五五堆放原则。
5.6仓库重地禁止无关人员擅自进入，更不允许无关人员私自提取配件附件。
5.7仓管员应对配件进行日常巡检，配件计划员每季抽检配件质量情况，填写《定期库存检查记录》，发现有不合格品应马上隔离并及时向配件经理汇报处理。发现帐物不符应查明原因，及时调整，确保帐物相符。
5.8仓库内严禁烟火，按消防规定配置消防器材，经常检查消防器材的有效性。
5.9配件实行“先进先出”原则。对将要或已超过贮存期的配件应由仓管员及时出具清单向配件经理汇报，配件经理及时与质量总监进行验证、评审和处理。
5.10做好仓库的贮存环境、卫生工作，做好文明、清洁、整齐、标志明显、过道畅通，达到“5S”标准。
5.11每年底进行一次清仓盘点工作，将盘点报告及时上报财务室和总经理核批。
5.12塑料件、橡胶件、油漆等有质保期的配件应规定储存期限，规定橡胶件保存期为5年，塑料件保存期为3年，油漆原料保存期为2年。
6 、配件发放管理
6.1配件发货交付：仓库管理员凭《领料单》，按“先进先出”的原则进行发货。
6.2所有的配件发货都必须与领料员核对名称的规格、型号、包装、数量、质量状况，由领料员签字确认后方可出库。
6.3仓库管理员都必须妥善保管所有《领料单》，不得丢失，《领料单》的保存期限为一年。
7 、旧件回收管理
7.1 维修旧件由配件部负责回收和报废处理。
7.2 配件部对维修旧件（不包括易损件、覆盖件）进行标识，并放置在规定区域，防止非预期使用。
8 、本标准由公司配件部制定，解释权属配件经理。
仓库盘点制度
目的
制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的。
范围
盘点范围：仓库所有库存物料
参考文件
定义
职责
仓库部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核，校正，盘点总结。
财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性。
IT部：负责盘点差异数据的批量调整。
管理流程
6.1 盘点方式
6.1.1 定期盘点
6.1.1.1 月末盘点
6.1.1.1.1 仓库平均每两月组织一次盘点，盘点时间一般在第二月的月底；
6.1.1.1.2 月末盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核；
6.1.1.2 年终盘点
6.1.1.2.1 仓库每年进行一次大盘点，盘点时间一般在年终放假前的销售淡季；
6.1.1.2.2 年终盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核；
6.1.1.3 定期盘点作业流程参照6.2-6.11执行；
6.1.2 不定期盘点
6.1.2.1 不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排，盘点流程参考6.2-6.11，且可灵活调整；
6.2 盘点方法及注意事项
6.2.1 盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量；
6.2.2 盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序；
6.2.3 所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录；
6.2.4 参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项；
6.2.5 盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果；
6.3 盘点计划
6.3.1 盘点计划书
6.3.1.1 月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的同意；
6.3.1.2 开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”，计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划。
6.3.2 时间安排
6.3.2.1 初盘时间：确定初步的盘点结果数据；
我司初盘时间计划在一天内完成；
6.3.2.2 复盘时间：验证初盘结果数据的准确性；
我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行；
6.3.2.3 查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性；
我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作；
6.3.2.4 稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据，发现问题，指正错误；
我司稽核时间根据稽核人员的安排而定，在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行，一般在复盘结束后进行；
6.3.2.5 盘点开始时间和盘点计划共用时间根据当月销售情况、工作任务情况来确定，总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务；
6.3.3 人员安排
6.3.3.1 人员分工
6.3.3.1.1 初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“盘点数量”一栏；
6.3.3.1.2 复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，
将正确结果记录在“复盘数量”一栏；
6.3.3.1.3 查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核，将查核数量记录在“查核数量”一栏中；
6.3.3.1.4 稽核人：在盘点过程中或盘点结束后，由总经理和财务部、行政部指派的稽核人、和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量；
6.3.3.1.5 数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中；
6.3.3.1.6 根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排；
6.3.4 相关部门配合事项
6.3.4.1 盘点前一周发“仓库盘点计划“通知财务部、深圳QC组、深圳采购组、客服主管、EBAY销售主管、IT主管，并抄送总经理，说明相关盘点事宜；
仓库盘点期间禁止物料出入库；
6.3.4.2 盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货，以提前完成收货及入库任务，避免影响正常发货；
6.3.4.3 盘点三天前通知QC部，要求其在盘点前4小时完成检验任务，以便仓库及时完成物料入库任务；
6.3.4.4 盘点前和IT部主管沟通好，预计什么时间将最终盘点数据给到，由其安排对数据进行库存调整工作；
6.3.5 物资准备
6.3.5.1 盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、盘点盘点卡；
6.3.6 盘点工作准备
6.3.6.1盘点一周前开始追回借料，在盘点前一天将借料全部追回，未追回的要求其补相关单据；
因时间关系未追回也未补单据的，借料数量作为库存盘点，并在盘点表上注明，借料单作为依据；
6.3.6.2 盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐，不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点；
6.3.6.3 将仓库所有物料进行整理整顿标示，所有物料外箱上都要求有相应物料SKU、储位标示。同一储位物料不能放超过2米远的距离，且同一货架的物料不能放在另一货架上。
6.3.6.4 盘点前仓库帐务需要全部处理完毕；
6.3.6.5 帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”，表的格式请参照附件；
并将完成后的电子档发邮件给对应财务人员（有单项金额）；
6.3.6.6 在盘点计划时间只有一天的情况下，需要组织人员先对库存物料进行初盘；
6.4 盘点会议及培训
6.4.1 仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等；
6.4.2 仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议，以便落实盘点各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等；
6.4.3 盘点前根据需要进行“模拟盘点”，模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节，避免出现错误；
6.5 盘点工作奖惩
6.5.1 在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点；
6.5.2 盘点过程中严禁弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗；
复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘，“偷工减料”；
不按盘点作业流程作业等（特殊情况需要领导批准）；
6.5.3 对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员参考“仓库管理及奖惩制度”做相应考核；
6.5.4 仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核；
6.6 盘点作业流程
6.6.1 初盘前盘点
6.6.1.1 因时间安排原因，盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下，可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点；
6.6.1.2 初盘前盘点作业方法及注意事项
6.6.1.2.1 最大限度保证盘点数量准确；
6.6.1.2.2 盘点完成后将外箱口用胶布封上，并要求将盘点卡贴在外箱上；
6.6.1.2.3 已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息；
6.6.1.2.3 盘点时顺便对物料进行归位操作，将箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米；
6.6.2.3 初盘前盘点作业流程
6.6.2.3.1 准备好相关作业文具及“盘点卡”；
6.6.2.3.2 按货架的先后顺序依次对货架上的箱装（袋装，以下统称箱装）物料进行点数；
6.6.2.3.3 如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时，可根据经验拿出一定数量放在零件盒内（够盘点前发货即可）；
一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好；
6.6.2.3.4 点数完成后在盘点卡上记录SKU、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名；
6.6.2.3.5 将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上；
6.6.2.3.6 最后对已盘点物料进行封箱操作；
6.6.2.3.7 将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米；
6.6.2.3.7 按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点；
6.6.2.4 初盘前已盘点物料进出流程
6.6.2.4.1 如零件盒内物料在盘点前被发完时，可以开启箱装的已盘点的物料；
6.6.2.4.2 开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内（够盘点前发货即可），一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好；
6.6.2.4.3 拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名；
6.6.2.4.4 最后将外箱予以封箱；
6.6.2 初盘
6.6.2.1 初盘方法及注意事项
6.6.2.1.1 只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作，其他区域在初盘过程不予以负责；
6.6.2.1.2 按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点，不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法；
6.6.2.1.3 所负责区域内的物料一定要全部盘点完成；
6.6.2.1.4初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等；
6.6.2.2 初盘作业流程
6.6.2.2.1 初盘人准备相关文具及资料（A4夹板、笔、盘点表）；
6.6.2.2.2 根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点；
6.6.2.2.3 按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点；
6.6.2.2.4 盒内物料点数完成确定无误后，根据储位和SKU在“盘点表”中找出对应的物料行，并在表中“零件盒盘点数量”一栏记录盘点数量；
6.6.2.2.5 按此方法及流程盘完所有零件盒内物料；
6.6.2.2.6 继续盘点箱装物料，也按照箱子摆放的顺序进行盘点；
6.6.2.2.7 在此之前如果安排有“初盘前盘点”，则此时只需要根据物料外箱“盘点卡”上的标示确定正确的SKU、储位信息和盘点表上的SKU、储位信息进行对应，并在“盘点表”上对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可，同时需要在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记录了盘点数量；
6.6.2.2.8 如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况（如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时）需要对箱内物料进行点数；
点数完成确定无误后根据外箱“盘点卡”上信息在对应盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可；
6.6.2.2.9 按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点；
6.6.2.2.10 初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次，以保证初盘数据的正确性；
6.6.2.2.11 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找“查核人”处理。初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等；
6.6.2.2.12 初盘完成后，初盘人在“初盘盘点表”上签名确认，签字后将初盘盘点表复印一份交给仓库经理存档，并将原件给到指定的复盘人进行复盘；
6.6.2.2.13 初盘时如发现该货架物料不在所负责的盘点表中，但是属于该货架物料，同样需要进行盘点，并对应记录在“盘点表”的相应栏中；
6.6.2.2.14 特殊区域内（无储位标示物料、未进行归位物料）的物料盘点由指定人员进行；
6.6.2.2.15 初盘完成后需要检查是否所有箱装物料都有进行盘点，和箱上的盘点卡是否有表示已记录盘点数据的盘点标记。
6.6.3 复盘
6.6.3.1 复盘注意事项
6.6.3.1.1复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等；
6.6.3.1.2 复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认；
6.6.3.2 复盘作业流程
6.6.3.2.1 复盘人对“初盘盘点表“进行分析，快速作出盘点对策，按照先盘点差异大后盘点差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作；
复盘可安排在初盘结束后进行，且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘；
6.6.3.2.2 复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点，如确定初盘盘点数量正确时，则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量；
如确定初盘盘点数量错误时，则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量；
6.6.6.2.3 初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点；
6.6.6.2.4 复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等；
6.6.6.2.5 复盘完成后，与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对，核对完成后，将正确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏，如以前已经填写，则予以修改；
6.6.6.2.6 复盘人与初盘人核对数量后，需要将初盘人盘点错误的次数记录在“盘点表”的“初盘错误次数”中；
6.6.6.2.7 复盘人不需要找出物料盘点数据差异的原因，如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在盘点表备注栏中；
6.6.6.2.8 复盘时需要查核是否所有的箱装物料全部盘点完成及是否有做盘点标记。
6.6.6.2.8 复盘人完成所有流程后，在“盘点表”上签字并将“盘点表”给到相应“查核人”；
6.6.4 查核
6.6.4.1 查核注意事项
6.6.4.1.1 查核最主要的是最终确定物料差异，和差异原因；
6.6.4.1.2 查核对于问题很大的，也不要光凭经验和主观判断，需要找初盘人或复盘人确定；
6.6.4.2 查核作业流程
6.6.4.2.1 查核人对复盘后的盘点表数据进行分析，以确定查核重点、方向、范围等，按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行查核工作；
查核可安排在初盘或复盘过程中或结束之后；
6.6.4.2.2 查核人根据初盘、复盘的盘点方法对物料异常进行查核，将正确的查核数据填写在“盘点表”上的“查核数量”栏中；
6.6.4.2.3 确定最终的物料盘点差异后需要进一步找出错误原因并写在“盘点表”的相应位置；
6.6.4.2.4 按以上流程完成查核工作，将复盘的错误次数记录在“盘点表”中；
6.6.4.2.5 查核人完成查核工作后在“盘点表”上签字并将“盘点表”交给仓库经理，由仓库经理安排“盘点数据录入员”进行数据录入工作；
6.6.5 稽核
6.6.5.1 稽核注意事项
6.6.5.1 仓库指定人员需要积极配合稽核工作；
6.6.5.2 “稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“查核人”签字确认方为有效；
6.6.5.2 稽核作业流程
6.6.5.2.1 稽核作业分仓库稽核和财务行政稽核，操作流程基本相同；
6.6.5.2.2稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”；
6.6.5.2.3 稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核（具体时间参照“仓库盘点计划”）；
6.6.5.2.4 稽核人员可先自行抽查盘点，合理安排时间，在自行盘点完成后，要求仓库安排人员（一般为查核人）配合进行库存数据核对工作；
每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据；
6.6.5.2.5 稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后，在“稽核盘点表”的相应位置上签名，并复印一份给到仓库查核人员，有查核人负责查核；
查核人确认完成后和稽核人一起在“稽核盘点表”上签名；
如配合稽核人员抽查的是查核人，则查核人可以不再复查，将稽核数据作为最终盘点数据，但数据差异需要继续寻找原因；
6.6.6 盘点数据录入及盘点错误统计
6.6.6.1 经仓库经理审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中，录入前将所有数据，包括初盘、复盘、查核、稽核的所有正确数据手工汇总在 “盘点表”的“最终正确数据”中；
6.6.6.2 仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中，并将盘点差异原因录入；
6.6.6.3 录入工作应仔细认真保证无丝毫错误，录入过程发现问题应及时找相应人员解决。
6.6.6.4 录入完成以后需要反复检查三遍，确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给总经理审核，同时抄送财务部，深圳采购组，客服主管，IT部主管；
6.9 最终盘点表审核
6.9.1 仓库确认及查明盘点差异原因
6.9.1.1 因我司物流系统的原因，一般经过仓库确定的最终盘点表在盘点数据库存调整之前没有足够的时间去查核，只能先将“盘点差异表”发给IT部调整再查核未查明原因的盘点差异物料；
在盘点差异物料较少的情况下（可以先发盘点差异表给采购，不影响采购交货的情况下，），需要全部找出原因再经过总经理审核后再调整；
6.9.1.2 在盘点差异数据经过库存调整之后，仓库继续根据差异数据查核差异原因，需要保证将所有的差异原因全部找出。
6.9.1.3 全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新，交仓库经理审核，仓库经理将物料金额纳入核算，最终将“盘点差异（含物料和金额差异）表”呈交总经理审核签字；
6.9.1.4 仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核；
6.9.1.5 仓库对“盘点差异表”进行存档；
6.9.2 财务确认
6.9.2.1 在仓库盘点完成后，财务稽核人员在仓库“盘点表”的相应位置签名，并根据稽核情况注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金额比率”、“稽核抽样盘点错误率”等；
6.9.2.2 总经理审核完成后“盘点差异表”由财务部存档；
6.9.3 总经理审核
6.10 盘点库存数据校正
6.10.1 总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后，由IT部门根据仓库发送的电子档“盘点表”负责对差异数据进行调整；
6.10.2 IT部门调整差异数据完成后，形成“盘点差异表”并发邮件通知财务部、深圳采购组、仓库组、客服主管、总经理；
6.11 盘点总结及报告
6.11.1 根据盘点期间的各种情况进行总结，尤其对盘点差异原因进行总结，写成“盘点总结及报告“；
发送总经理审核，抄送财务部；
6.11.2 盘点总结报告需要对以下项目进行说明：
本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等；
7.0表单
7.1 盘点表
7.2 稽核盘点表
7.3 盘点差异表